Ammann Universal S360

Le materie prime necessarie alla produzione del conglomerato bituminoso sono stoccate in modo preciso.

Gli aggregati ed il fresato in cumuli specifici, ciascuno identificato per pezzatura, e movimentati a mezzo di pale gommate.

Il bitume è contenuto in apposite cisterne, coibentazione ad alta densità e riscaldate con energia elettrica (9 kW per mantenimento 23 kW per il riscaldo) che portano ai seguenti vantaggi:

• bassa dispersione termica grazie all’ ottimizzazione dell’impiego della corrente elettrica
• minori oneri di gestione, per l’assenza della caldaia e del circuito oleotermico
• riscaldamento notturno a tariffe ridotte

I leganti vengono portati in impianto a mezzo di tubazioni anch’esse riscaldate e coibentate.

I filler sono contenuti in sili posti a fianco della torre: uno da 87 mc per il naturale, proveniente dal sistema di abbattimento polveri; uno da 113 mc per il minerale (carbonato di calcio o cemento) ed inviati alle pese a mezzo coclee.

L’alimentazione degli aggregati avviene mediante predosatori, uno per ciascuna delle classi di ogni singolo inerte. I predosatori sono riempiti mediante pala gommata.

Un nastro estrattore scarica gli aggregati prima su di un nastro convogliatore che a sua volta li incanala sul nastro di alimentazione del tamburo essiccatore.

Il riscaldamento e l’essiccazione degli aggregati avviene mediante un forno cilindrico, dotato di palettatura interna per la caduta a pioggia del prodotto.

La sua capacità è di 360 t/h; è alimentato da un bruciatore a gas metano con capacità di 2.400 mc/h così da garantire l’ottimale essiccazione (Δt 180°C) degli inerti grazie allo scambio di calore in controcorrente.

Gli aggregati essiccati, tramite un elevatore a tazze, sono portati alla sommità della torre. Qui vengono immessi in un vaglio vibrante a 12 selezioni, suddivise in 6A e 6B, per un totale di 60 mq di superficie vagliante, che suddivide gli inerti nelle varie classi granulometriche utili alla composizione delle diverse ricette di produzione.

Gli aggregati cosi riselezionati cadono al di sotto e raccolti in scomparti.

Qui si nasconde un’altra particolarità di questo impianto, l’Hot stock, cioè un enorme stoccaggio a caldo degli aggregati, divisi in ben 14 compartimenti, che consente la produzione di conglomerato indipendentemente dalla contestuale essiccazione degli inerti: la sua capacità è di 500 t.

Un sistema di mantenimento della temperature a fon ed il continuo riciclo di aria calda permette di stoccare gli inerti per diversi giorni.

Siamo giunti al cuore dell’impianto. I vari componenti, secondo specifiche e qualificate ricette vengono dosati mediante pesatura su celle di carico elettroniche.

Gli aggregati ed il fresato, per caduta, da ogni singolo scomparto di stoccaggio, i filler a mezzo coclee dai rispettivi sili o dall’elevatore, il bitume da una apposita vasca di dosaggio. A questi, per specifiche produzioni, possono essere aggiunti addittivi e flussanti dosati sia a peso che a volume.

I vari componenti sono immessi nel mescolatore, a bracci contro rotanti, secondo opportune e specifiche sequenze di scarico e vi rimangono sino ad ottenere una miscela di conglomerato bituminoso omogeneo. La sua capacità è di ben 6.000Kg e garantisce una produzione minima di ben 360 t/ora.

Il prodotto viene scaricato in una benna traslante che provvede ad inviarlo negli appositi sili di prodotto finito. Sono quattro, per un totale di 300 mc di asfalto; chiusi con pannellature coibentate ne garantiscono uno stoccaggio ottimale anche per diverse ore.

Il conglomerato conclude il suo ciclo produttivo con lo scarico nei cassoni degli autocarri che lo trasportano nei cantieri per la stesa e la successiva rullatura.

Grande è l’attenzione prestata a tutti quegli aspetti normativi che riguardano la salute pubblica, l’ambiente di lavoro ed il rispetto di tutte le normative di sicurezza e soprattutto di quelle ambientali. Per questo un sistema di aspirazione convoglia tutti i fumi della combustione e le polveri ad un filtro depolveratore.

Il sistema costituito da 704 maniche in feltro Nomex con ben 1179 mq superficie filtrante, abbatte e garantisce, con continui cicli di pulizia, che i fumi immessi in atmosfera siano puliti e rispettosi delle più rigide normative internazionali.

L’impianto, inoltre, ha altre peculiarità:

• Permette il corretto riciclaggio del fresato asportato dalle pavimentazioni stradali sia con un sistema a caldo che a freddo a mezzo dell’utilizzo della tecnica della schiumatura del bitume
• Consente la produzione di conglomerati a basse temperature cosidetti “a tiepido”; con la stessa tecnica della schiumatura è oggi possibile produrre anche il conglomerato a basse temperature (cosi detto “tiepido”) che garantisce caratteristiche migliorative rispetto all’asfalto tradizionale, un notevole risparmio energetico, oltre al contenimento delle emissioni e dei fumi anche durante la stessa

Una completa cabina comandi gestita attraverso un computer permette di controllare il processo in maniera completamente automatizzato.

I parametri di gestione e le ricette di produzione (mix-design), sono sempre garantiti dall’utilizzo di apparecchiature elettroniche ed elettromeccaniche supportati da sofisticati sistemi di allarme.